1. Identifier les points forts du 5S et les gains attendus
   • Rendre chacun acteur du changement sur son poste de travail,
   • Améliorer l’environnement et les conditions de travail,
   • Réduire les pertes de temps, les risques d’erreur, les accidents,
   • Explorer une organisation plus visuelle, une amélioration plus quotidienne,
   • Intégrer le 5S dans les bureaux : l’information utile, en un seul lieu.
2. Connaître chaque “S”, par la mise en situation
   • SEIRI : rangement, débarras,
   • SEITON : ordre et méthode,
   • SEISO : nettoyage, propreté,
   • SEIKETSU : standardiser,
   • SHITSUKE : état d’esprit, rigueur
3. Conduire ou s’intégrer dans un projet 5S : les clés de succès pour pérenniser les résultats
   • Identifier le rôle des différents acteurs,
   • Passer du projet à l’obtention des premiers résultats,
   • Réussir la communication tout au long du projet,
   • Afficher et faire vivre les indicateurs,
   • Systématiser la pratique de l’audit.

1. Établir un bilan qualité de sa production
   • Identifier le triple challenge des entreprises: qualité, coût, délai,
   • S’engager dans l’amélioration continue : le cycle PDCA, le management et l’assurance qualité,
   • Clarifier les responsabilités qualité au sein de la production,
   • Faire le bilan des réclamations clients et des non-conformités,
   • Mesurer ses coûts de non-qualité, la notion de Muda,
   • Prioriser pour réagir vite et efficacement : choisir ses objectifs.
2. Mettre en place un plan de contrôle qualité efficace
   • Repérer les risques, les étapes critiques du processus de production avec l’AMDEC processus,
   • Au-delà du plan de contrôle, définir une surveillance pertinente pour conjuguer qualité et rentabilité,
   • Écrire des procédures et instructions utiles,
   • Assurer un autocontrôle efficace: conditions de réussite.
3. Anticiper l’apparition des non-conformités
   • Le contrôle réception des produits et l’AQF (Assurance Qualité Fournisseur),
   • Le calcul de capabilité des processus, notion de Cp, Cpk,
   • Principes des cartes de contrôles et de la MSP (Maîtrise Statistique des Procédés),
   • Les “5S” : gagner en rigueur.
4. Réagir aux incidents qualité et réclamations clients
   • Maîtriser le produit non conforme : isolement et prise de décision, mise en place des actions palliatives pour protéger le client de façon immédiate,
   • Rechercher les causes racines des problèmes pour en éviter le renouvellement. Principe du 8D,
   • Construire et suivre avec rigueur un plan d’actions qualité.
5. Faire vivre l’amélioration continue au quotidien
   • Réaliser des audits de poste et des audits de conformité de production : les questions clés,
   • Exploiter les suggestions, faire participer le personnel,
   • Valoriser, communiquer les actions en cours et les résultats : l’affichage.

1. Réaliser un état des lieux de la dynamique Qualité de son entreprise (séquence 1)
   • Autodiagnostic de vos pratiques,
   • Établir la typologie des acteurs de la dynamique qualité,
   • Donner du sens au mot “Qualité” dans son entreprise.
2. “Vendre” la Qualité en interne (séquence 2)
   • Rechercher avant tout un accord sur les enjeux,
   • Préparer son argumentation en fonction de l’interlocuteur,
   • S’affirmer sans agressivité, se sentir légitime, oser demander.
3. Communiquer efficacement (séquence 3)
   • Les règles d’une communication efficace, les pièges à éviter,
   • Définir son plan de communication : qui communique quoi, à qui, à quelle fréquence et comment ?
   • Améliorer l’affichage,
   • Créer un “Flash info” Qualité.
4. Organiser des manifestations Qualité (séquence 4)
   • Éviter la routine, les réveils “d’avant audit” en faisant vivre la qualité au quotidien, résoudre les problèmes sur le terrain en quick meeting,
   • Organiser des jeux pour intéresser et valoriser les compétences,
   • Imaginer “une journée de la qualité” pour mobiliser, susciter de la surprise et de l’intérêt,
   • Utiliser des outils digitaux : vidéos, quiz, …
5. Créer un module de sensibilisation (séquence 5)
   • Concevoir des ateliers de sensibilisation à la qualité :
     • Quels messages faire passer ?
     • Pour quel public ? et comment ?
   • Utiliser le jeu comme outil pédagogique.
6. Construisez son plan d’animation (séquence individuelle)
   • Choisir parmi les outils présentés, ceux qui sont le plus adaptés au contexte actuel de votre entreprise,
   • Initier votre plan d’animation qualité.

1. autodiagnostic des pratiques actuelles,
2. Les principes de la démarche et des méthodes
   • Bénéfices du Lean Management dans l’industrie,
   • Le Lean Management dans l’industrie, les 7 “Muda”,
3. Opérationnaliser le 6 sigma dans l’industrie,
   • Les principes du 6 sigma, liens avec le Lean Management,
   • Apport dans l’industrie,
4. La démarche à mettre en œuvre
   • Le D.M.A.I.C,
   • La Cartographie SIPOC,
   • La Matrice Cause – Effet et AMDEC,
   • Le QQOQCCP.
   • Mise en situation,
   • Agir efficacement au bon niveau,
   • La mise en œuvre de la dynamique et son pilotage,
5. Les méthodes de management Lean
   • Le value stream mapping,
   • La résolution de problème,
   • Le 5S
6. Déployer le Lean 6 Sigma
   • Le visuel, une communication adaptée,
   • Le brainstorming,
   • Le reporting, le ROI.
7. Valoriser les résultats
   • Les retours d’expériences,
   • La Voix du Client (VOC), avec le Diagramme d’affinités
8. Exercice global de mise en œuvre

• Vivre les concepts fondamentaux du Lean Management,
• Comprendre l’origine du Lean Management pour mieux l’intégrer et identifier les intérêts
• Identifier les déclinaisons du Lean management,

2.  Comprendre les principaux concepts et outils du Lean

• Management Le système Kaizen pour améliorer la productivité,
• La méthode 5S pour mieux travailler,
• La méthode PDCA pour résoudre les problèmes,
• Le modèle Lean management : Communication terrain, management visuel, comportements managériaux,
• La méthode de résolution de Problèmes en Groupe (RPG/ QRQC),
• Panorama des autres outils du Lean : Flux tiré, pièce à pièce, Hoshin, etc,

3.  Identifier les problèmes avec la « Value Stream Mapping » et les transformer en opportunités d’amélioration

• Comprendre les notions de valeur ajoutée et les gaspillages d’un process,
• Point sur le flux de valeur dans les process et le rendement du process,
• Comprendre la notion de temps d’écoulement,
• Des exemples de bonnes pratiques en Lean Management,
• Les outils chantiers terrain pour améliorer les indicateurs : SMED, Hoshin, Kanban, ,

4.  Intégrer l’organisation et les valeurs du Lean management

• Retour sur le principe de pyramide inversée,
• Optimiser l’orientation client,
• Donner du pouvoir à l’équipe,
• Maîtriser la communication top-down et bottom-up,
• Optimiser l’implication du personnel,
• Notes sur la Flexibilité et la Souplesse,
• Notes sur la Polyvalence et la Polycompétence,
• Optimiser le management visuel,
• Point sur la résolution de problèmes et le retour d’expérience,

5.  Optimiser la gestion de chantier « Lean »

• Démarrer dans les meilleures conditions,
• Piloter efficacement et animer au quotidien,
• Arbitrer et prendre les « bonnes » décisions,
• Reporter et gouverner par le comité de pilotage

1. Identifier les concepts fondamentaux du Lean Manufacturing ou Lean industrie
   • Connaître l’origine et les objectifs du Lean manufacturing
   • Définir la notion de valeur ajoutée
   • Identifier et supprimer les gaspillages (Muda / Muri / Mura)
   • Le principe de l’amélioration continue par petits pas et l’implication du personnel « KAIZEN »,
   • Rappel sur le PDCA, outil de pilotage de plan d’actions,
   • Appréhender les mécanismes du management visuel : la notion de transparence des résultats en temps réel,
   • Comprendre le fonctionnement et le principe du flux tiré,
   • Maîtriser la théorie du travail en pièce à pièce,
2. Focus sur les outils du Lean industrie indispensables : la méthode des 5S
   • Définition de la méthode 5S : Comprendre le principe et les mécanismes,
   • Savoir comment est organisé un chantier 5S terrain
     • Généralisation d’un programme 5S
     • Projections vidéos de réalisations industrielles
     • Rendement des lignes automatisées et manuelles

3. Focus sur les outils du Lean manufacturing indispensables : La VSM – Value Stream Mapping
   • Maîtriser la définition et la mesure par la VSM,
   • Le principe de l’analyse de la chaîne de la valeur et des temps d’écoulement,

4. Focus sur les outils du Lean manufacturing indispensables : Taktime ou takt time

• • Comprendre la notion de takt time et de rythme de production ou de valeur de stocks
  • Les outils chantiers terrain pour chasser les gaspis et améliorer les indicateurs -SMED, Hoshin, Kanban, Logistique

5. Focus sur les outils du Lean indispensables : TPM ou Total Productive Maintenance

• • Identifier les différents niveaux de maintenance : I, II, III,
  • Comprendre et intégrer les objectifs de la TPM,
  • Appréhender la méthode d’intégration de la maintenance niveau I en production,

6. Focus sur les outils du Lean indispensables : TPM ou Total Productive Maintenance

• • Créer ses îlots autonomes : Concepts , Enjeux, Moyens à mettre en œuvre , Activités transférées,
  • Élaborer son système de pilotage
  • Mettre en place et animer ses réunions opérationnelles,
  • Mettre en place ses “tournées terrain”,
  • Concevoir son système d’animation visuelle de la performance (management visuel),

7. Synthèse de la session

• • Réflexion sur les applications concrètes que chacun peut mettre en œuvre dans son environnement

1.  Le monde microbien

• Types de micro-organismes existants,

• Micro-organismes nuisibles et responsables des maladies,

• Facteurs de développement microbien,

• Origine principale de la contamination des aliments,

2.  Généralités sur l’hygiène en IAA

• Importance de l’hygiène dans l’industrie alimentaire,

• Définition des dangers dans la transformation agroalimentaire,

• Notion de contamination dans la transformation agroalimentaire,

3.  Le contrôle des denrées alimentaires

• Contrôles de prévention des denrées alimentaires humaines,

• Points de contrôle critiques (CCP),

• Contrôles de prévention des denrées alimentaires humaines – les étapes,

• Programmes prérequis (PRP) et Bonnes pratiques de fabrication (BPF) en vigueur,

• Objectif des contrôles de prévention pour un système de denrées alimentaires humaines,

5.  Risques liés à la sécurité alimentaire

• Risques liés aux denrées alimentaires : définition,

• Identification des dangers alimentaires potentiels,

• Catégories des dangers alimentaires : Biologiques, Chimiques,

• Physiques, Radiologiques, Allergènes,

• Les sources de contamination,

• Identifier les sources de contamination par la méthode dite des ” 5 M ” (Le milieu, la main d’œuvre, les matières premières, le matériel et l’équipement, les méthodes de travail),

• Mise en œuvre du contrôle des risques liés aux denrées alimentaire

5.  Santé et hygiène des employés

• Mesures de prévention pour assurer la sécurité des denrées alimentaires,

• Procédures de lavage des mains,

• Bonnes pratiques d’hygiène individuelle pour assurer la sécurité des denrées alimentaires,

6.  Manipulation et stockage des denrées alimentaires

• Réception de précautions concernant l’inspection,

• Inspection visuelle de la livraison des marchandises,

• Directives en matière de stockage,

7.  Transformation des aliments

• Comment contrôler la sécurité alimentaire pendant la transformation des denrées alimentaires et des matières premières ?

• Les cinq principes de la sécurité alimentaire,

• Nettoyage des locaux et de l’équipement,

• Les agents désinfectants et leurs utilisations,

• Programmes de lutte antiparasitaire,

• La maintenance et l’étalonnage de l’équipement,

• Les points de contrôle critiques,

8.  Les BPH ET BPF en lien avec les normes internationales

• Notions de la méthode HACCP,

• Qu’est-ce que la norme ISO 22000 propre à l’hygiène des denrées alimentaires ?

• Comprendre le contexte et les enjeux de la Sécurité des Denrées

• Alimentaires en lien avec la réglementation et les référentiels IFS, P BRC, ISO 22000, FSSC 22000,

1.  Comprendre les exigences de la norme ISO 22000

• Notions clés en sécurité alimentaire,

• Structure et concepts et exigences de la norme ISO 220001,

• La logique de la norme ISO 22001,

• La famille des normes ISO 22000,

• Identifier les exigences du protocole FSSC 22000,

• Cibler les différences entre les différents référentiels : BRC et IFS,

2.  Appréhender la responsabilité de la direction en matière de respect des normes

• Prendre connaissance des modalités relatives à l’engagement de la direction, Politique de sécurité des denrées alimentaires,

• Comment assurer la planification du SMSDA en entreprise ?

• Comment nommer un responsable de l’équipe chargé de la sécurité

• Mettre en avant une communication portée sur le respect des normes de sécurité,

• Préparation et réponse aux urgences,

• Focus sur les exigences de la norme concernant la revue de direction

3.  Le management des ressources

• Focus sur la mise à disposition des ressources nécessaires à l’application du SMSDA :

  • Ressources Humaines,

  • Infrastructures,

  • Environnement de travail,

4.  Améliorer les procédures de planification et de réalisation de produits sûrs et saints

• Bien comprendre les programmes prérequis PRP (programmes préalables),

• Etapes essentielles de l’analyse des dangers,

• Méthodologie de réalisation d’une analyse des dangers propres à son activité,

• Mise au point sur l’établissement des PRP opérationnels,

• Méthode d’établissement du plan HACCP,

• Mise à jour des informations initiales et des documents PRP et HACCP,

• Planification de la vérification du plan HACCP,

• Suivi du système de traçabilité, Maîtrise des non-conformités

5.  Validation, vérification et amélioration du SMSDA

• Généralités,

• Validation des combinaisons de mesures de maîtrise,

• Connaître les modalités de maîtrise de la surveillance et du mesurage,

• S’assurer de l’efficacité du SMSDA en réalisant des vérifications,

• Décliner des axes d’amélioration concernant l’analyse des dangers,

• Comprendre le risque de corruption,
• Environnement légal national et international de la corruption,
• Présentation générale de la norme ISO 37001:2016,
• Le Système de Management Anti-Corruption,
• Les principes fondamentaux du SMAC,
• La préparation de la mise en place d’un SMAC,
• La conception des objectifs et du cadre anti- corruption d’une entreprise,
• Exercice de cartographie des risques de corruption

2.  Planifier la mise en œuvre de son Système de Management anticorruption (SMAC) à l’aide de la norme ISO 37001

• L’analyse du système de management existant,

• Validation et mise en place du périmètre du SMAC,

• La compréhension et la définition de la politique anti- corruption,

• L’évaluation des risques, et la définition de la conformité anti-corruption,

• Soutenir la mise en œuvre de la norme ISO 37001 en gérant les ressources, les compétences, la ..

• Planifier les opérations et mettre en œuvre les mesures de sécurité pour le système de management anti-corruption,

• Exercice de mise en planification d’un SMAC à l’aide d’ISO 37001

3.  Techniques d’implémentation du SMAC

• La structure de l’organisation et le management anticorruption ?

• La gestion de la documentation,

• La gestion des activités opérationnelles,

• La formation et la sensibilisation des équipes,

• Les méthodes de communication,

• Les procédures opérationnelles,

• Exercice de mise en place complet du SMAC ?

4.  Surveiller, mesurer, améliorer et préparer l’audit de certification du SMAC

• La surveillance, les mesures, l’analyse et l’évaluation du système,

• L’audit interne,

• La revue de direction,

• Évaluer la conformité et la performance des actions mises en œuvre,

• Repérer les événements indésirables du Système de management anti-corruption mis en place,

• Processus de traitement des non-conformités,

• Mettre en œuvre des actions correctives dans une logique d’amélioration continue,

• La préparation de l’audit de certification

• Exercice simulatoire de surveillance, traitement des risques et audit du SMAC

5.  Secourir la (les) victime(s) de manière appropriée : apporter les premiers secours

• Appréhender les différentes situations rencontrées, et pour chacune d’elles, effectuer le geste de premier secours à effectuer

• Assurer le suivi de la victime,

• En cas d’apparition de nouveaux signes, identifier la ou les actions à mettre en œuvre et adapter sa conduite aux nouveaux signes décelés

6.  Contribuer à la mise en œuvre d’actions de prévention

• Evaluation des risques, notamment lors de l’élaboration du document unique d’évaluation des risques professionnels, afin de déterminer les actions à mener pour assurer la sécurité et garantir la santé des travailleurs

• Assurer une veille pour mettre en place des moyens de prévention en phase avec les évolutions techniques et organisationnelles,

• Définition d’actions de protection permettant d’éviter ou de limiter le dommage, Connaître les mesures de protection collective,

• Respecter les instructions appropriées pour les travailleurs

7.  Informer les personnes désignées dans le plan d’organisation de la prévention dans l’entreprise de la (ou des) situation(s) dangereuse(s) repérées

• Connaître les obligations des salariés : le respect du règlement intérieur, des EPI, des habilitations (électriques, conduite d’engins…)

• Le droit de retrait

• Participation aux mises à jour annuelles du document unique d’évaluation des risques professionnels

• Participation aux enquêtes sur les accidents de travail